Productieprocesstroom voor rubberweefsel-Versterkte membranen
De productie van een membraan van hoge-kwaliteit rubber-stof vereist nauwkeurige controle over materiaalvoorbereiding, gelaagdheid en vulkanisatie om defecten zoals kreuken, breuk van de stof of oneffenheden in het oppervlak te voorkomen.
A. Voorbereiding van het stof--bevattende vel
1. Voorbereiding van de stof en lijmbehandeling
Er wordt een substraatstof (gewoonlijk geweven van nylon, polyester, katoen of rayon) geselecteerd.
De stof is voor-behandeld met een kleefmiddel, meestal door middel van dompelen of uitstrijken, om een sterke hechting met de rubberlaag te garanderen.
Als de stoffen strook gebreken vertoont, worden deze op de rand gemarkeerd (bijvoorbeeld met garen of tape) zodat ze later kunnen worden geïdentificeerd en verwijderd, zodat ze niet in het eindproduct terecht kunnen komen.
2. Rubberen coating
De met lijm-behandelde stof wordt gecombineerd met een niet-uitgehard rubbermengsel. De specifieke rubberformule (bijv. NBR, EPDM, CR) is afhankelijk van de toepassingsvereisten zoals oliebestendigheid of temperatuurbereik.
Kalanderen (traditionele methode):De stof wordt door een kalandermachine gevoerd, die rubberlagen op één of beide oppervlakken aanbrengt. Deze methode kan echter leiden tot diktevariaties.
Extrusiemethode (geavanceerde methode):De stof wordt door een extrusievormmachine gevoerd met een matrijs die een stof-produceert met een vel met een uniforme dikte. Deze methode heeft de voorkeur omdat deze de hoeveelheid afval vermindert en een continue, geautomatiseerde verwerking mogelijk maakt.
B. Vormen en vulkaniseren
3. Blanco snijden
Het met rubber-gecoate stoffen vel wordt in een pers gevoerd. Met behulp van een ponsmatrijs worden individuele ronde plano's (of andere gewenste vormen) uit de doorlopende strip gesneden. Deze stap kan worden geautomatiseerd, zodat meerdere diafragma's tegelijk kunnen worden verwerkt.
4. Voor-preforming en vulkanisatie
Er wordt een blanco in een geplaatstvulkanisatie mal. De mal bestaat doorgaans uit bovenste, middelste en onderste delen die zijn ontworpen om de specifieke geometrie van het diafragma vorm te geven (bijvoorbeeld een komvorm, een platte flens en een centraal gat).
Stof spannen:Een cruciale stap is het eerste persen van de onbewerkte stof door de middelste mal. Hierdoor wordt de stof "strakker" om te voorkomen dat deze kreukt of breekt tijdens het daaropvolgende vormingsproces.
Persen en uitharden:De mal wordt gesloten onder hitte en druk. De hitte activeert het vulkanisatie- (uitharding) proces, dat de rubbermoleculen kruist-. Typische parameters voor NBR kunnen een temperatuur van 150-170 graden gedurende 20-40 minuten zijn, hoewel dit per verbinding verschilt. Deze stap verbindt het rubber met de stof, waardoor het membraan zijn uiteindelijke sterkte en elasticiteit krijgt.
5. Secundaire vulkanisatie (optioneel)
Bij sommige geautomatiseerde processen kan het membraan een secundaire vulkanisatiestap ondergaan in een oven of tank. Dit vermindert de tijd die het membraan in de pers moet doorbrengen, waardoor de algehele productiesnelheid toeneemt.
6. Trimmen en afwerken
Na vulkanisatie wordt het gevormde diafragma bijgesneden om overtollig materiaal ("flash") van de randen te verwijderen.
Bewerking na-uitharden:Voor precisietoepassingen (bijvoorbeeld in de lucht- en ruimtevaart) kan het diafragma worden gecoat met vet, gestapeld en vastgeklemd voor uiterst nauwkeurig slijpen van de binnen- en buitendiameters volgens exacte specificaties.
Ten slotte worden de voltooide membranen vóór het verpakken visueel geïnspecteerd op gebreken (zoals vlekken of belletjes) en gecontroleerd op maatnauwkeurigheid (diameter en wanddikte).